上一期我們就散熱器如何選擇好的鋁型材做了詳細(xì)的介紹和說明。本期我們簡單的對鋁型材散熱器加工技術(shù)及鍛造過程介紹進(jìn)行描述，作為專業(yè)的鋁型材散熱器、電子散熱器生產(chǎn)制造廠家鎮(zhèn)江新區(qū)電子散熱器有限公司，我們將盡心整理并發(fā)布各種型材散熱器相關(guān)知識(shí)，竭誠為您服務(wù)。
很多人對鋁型材散熱器加工的成型過程感到很好奇，很好奇究竟是怎樣的加工能讓它成為這個(gè)樣子。
鋁壓鑄技術(shù)
除了鋁擠壓技術(shù)之外，另外還經(jīng)常用來制造散熱過程中的鋁壓鑄，鋁錠熔化成液體，填充到金屬模型中，使用壓鑄機(jī)直接壓鑄成型的散熱片，使用壓力法可以制成各種翅片立體形狀，散熱片可根據(jù)需要制作復(fù)雜的形狀，還可與風(fēng)扇和氣流方向做出分流效果的散熱片，并且可以制成薄而致密的翅片，以增加冷卻面積，因?yàn)楣に嚭唵味冶粡V泛使用。常用的壓鑄鋁合金為ADC12.由于壓鑄成型性能好，適用于薄鑄件，但導(dǎo)熱系數(shù)差(約96W/mK)，現(xiàn)在國產(chǎn)AA1070鋁合金材料作為壓鑄材料，導(dǎo)熱系數(shù)高達(dá)200W/mK左右，散熱好。
但是，對于AA1070鋁壓鑄散熱器而言，其一些本身就無法克服固有的缺陷：
(1)壓鑄表面流紋巖和過度氧化渣，會(huì)降低傳熱效果。
(2)內(nèi)收縮高時(shí)，導(dǎo)熱率降低(K <200W/m·K)。
(3)霉菌易受侵蝕，壽命縮短。
(4)成型性差，不適合于薄鑄件。
(5)材質(zhì)柔軟，易變。
隨著CPU頻率的不斷提高，為了達(dá)到更好的散熱效果，使用壓鑄工藝生產(chǎn)鋁散熱器體積不斷增加，對散熱器的安裝帶來了很多問題，而這個(gè)工藝生產(chǎn)的散熱片有效冷卻面積有限，為了達(dá)到更好的散熱效果勢必會(huì)改善風(fēng)機(jī)風(fēng)量，增加風(fēng)機(jī)流量會(huì)產(chǎn)生更大的噪音。
鋁擠壓技術(shù)
鋁擠壓技術(shù)簡單地說，鋁錠加熱到約520-540℃，在高壓下使鋁流通過槽與擠出模具，使散熱器早期胚胎，然后散熱器上的胚胎切割，切割槽和其他處理后，我們做了共同的散熱器。鋁擠壓技術(shù)更容易實(shí)現(xiàn)，設(shè)備成本相對較低，而且在早期的低端市場也被廣泛應(yīng)用。常用的AA6063鋁擠壓材料，具有良好的導(dǎo)熱性(約160-180W/m·K)和加工性。然而，由于其自身材料的局限性，翅片的厚度和長度的比例不能超過1:18.因此在有限的空間內(nèi)難以提高冷卻面積，因此鋁散熱片的冷卻效果是差勁，難以競爭今天上漲的高頻CPU。
可撓性制程
柔性工藝由銅或鋁板，成型機(jī)成一體式散熱片，然后使用穿刺模將固定在底板上，然后使用高頻金屬焊接機(jī)，并將加工底座焊接在一起，由于連續(xù)粘合的工藝，適合厚度比散熱片厚，而散熱片整體形狀，有利于導(dǎo)熱的連續(xù)性，散熱片厚度僅為0.1mm，可大大降低材料的要求，并在熱量吸收重量較大傳熱面積。為了實(shí)現(xiàn)批量生產(chǎn)，并且在界面阻抗接口時(shí)克服，上下兩層處理部分同時(shí)進(jìn)料，自動(dòng)化一直是過程，上下層聯(lián)合采礦高頻焊接，材料融合防止界面阻抗建立高強(qiáng)度，密切間隔散熱片。由于該方法是連續(xù)的，它可以批量生產(chǎn)，并且由于重量的顯著降低，提高性能，可以提高傳熱效率。
鍛造制程
鍛造工藝就是將鋁塊加熱后將鋁塊加熱至降伏點(diǎn)，利用高壓充滿模具內(nèi)而形成的，它的優(yōu)點(diǎn)是鰭片高度可以達(dá)到50mm以上，厚度1mm以下，能夠在相同的體積內(nèi)得到較大的散熱面積，而且鍛造容易得到很好的尺寸精度和表面光潔度。但鍛造時(shí)，由于冷卻塑性流變時(shí)會(huì)有頸縮現(xiàn)象，使散熱片易有厚薄、高度不均的情況產(chǎn)生，進(jìn)而影響散熱效率，因金屬的塑性低，變形時(shí)易產(chǎn)生開裂，變形抗力大，需要大噸位(500噸以上)的鍛壓機(jī)械，也正因?yàn)樵O(shè)備和模具的高昂費(fèi)用而導(dǎo)致產(chǎn)品成本極高。且因設(shè)備及模具費(fèi)用高昂，除非大量生產(chǎn)否則成本過高。
下一期將對沒有了！做詳細(xì)介紹，如需了解更多新區(qū)型材散熱器的信息，請持續(xù)關(guān)注。
鋁型材散熱器加工技術(shù)及鍛造過程介紹由型材散熱器生產(chǎn)銷售廠家鎮(zhèn)江新區(qū)電子散熱器有限公司于 2023-03-14 08:45:55 整理發(fā)布。
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